一、项目合作背景及合作必要性、优势互补性； 国内纸浆模塑制品生产自动化程度低、生产能力低、消耗高，不能满足大规模电子信息企业或专业纸浆模塑生产企业的要求，影响了企业的经济效益。我司与外方企业合作开发的基于线性控制的大模板高制品精度全自动纸浆模塑成型机，智能化控制，节能降耗，是用于免切边、低拔模斜度、外观要求精美的纸浆模塑制品生产设备的最佳选择。 申报单位已建立专业的纸浆模塑机械开发及产业化团队，合作单位在传热强化方面有多年技术累积和行业推广经验。 通过本项目的开发，有利于促进中外两国先进技术的交流、提升我国纸浆模塑制品生产设备的整体水平。

    二、设备主要工作原理 浆箱注满一定浓度的浆后启动设备，高压水清洗成型模具→成型下模模具真空吸浆，产品湿胚成形→低压水清洗成型模具上产品整个面和湿胚边缘残余将→成型上下模具闭合，成型上模通过真空抽吸，成型下模通过吹进压缩空气，将产品湿胚转移到成型上模具上→成型上模具带产品湿胚一起前移→将产品湿胚转移到热压定型下模具上→热压定型上下模具闭合，通过一定时间热压将湿胚干燥定型→热压上模通过真空抽吸将干燥定型产品转移到自动堆叠机，产品自动堆叠后并自动计数到设定数量→通过输送带带将产品运出。

    三、性能特点 成型工序工作台定位及工作台转移采用机械定位，定位准确，平移采用气缸快慢速控制加缓冲器结构，保证了设备运行快速且平稳； 能使产品自动输送，避免人工接转产品时损坏产品，产品成品率提高，减少劳动强度，方便操作、生产效率高； 机型结构紧凑，占地面积小。自动化功能强，操作简单，工作平稳； 良好的安全设计，使设备具有可靠的安全保护功能； 多方位的设备运行检测功能。包含设备运行故障（液压油温和加热温度超温、机体温度超温，液压系统压力过载、设备运行未到位）报警停机功能，产品转移未成功报警停机功能； 自动化程度高：采用PLC控制以及智能触摸屏控制系统，操作简单、控制精确。可实现中文及其他多国语言界面显示，设备工作状况的实时界面直观显示，具有操作、参数设定权限管理功能，参数保持功能，电子记录功能； 成型、热压各自采用独立的液压传动形式，包装成型、热压各自运行不受影响，其位移采用线性传感器控制，动力泵采用变量泵可实现任意运行距离内无极速度控制和任意点的压力的控制； 设备质量外观好，其精美的外观是其它同类机型难以达到的，使纸浆模塑机械进入了高档商品的包装机械领域，得到更加广泛的应用； 具有成品移出自动堆叠装置，接料台采用电动升降；堆叠后产品实现自动计数移出功能；接料台及产品移出装置采用和设备本体分离的独立装置； 整机外形采用钣金外罩形式，表面喷塑处理，具有设备运行观察窗口等；

    四、创新点： 采用线性传感器控制位移，采用变量泵的液压系统作为主要动力源，通过PLC控制、系统辨识及优化算法、工业现场总线等技术，实现其机械动作位置的精确控制及节能降耗的效能优化控制。设备整体实现了集成控制，实现了全线的PLC集成自动控制，自行开发的控制系统已获得软著作权（授权号：2012SR016330），操作界面友好； 采用套筒式结构的吸浆成型真空管和压缩空气管（专利号：201120410056.6），结构简单，可靠； 采用隔热层加水冷板结构，既起到保温节能作用，又保证热量不传递到设备上。这一结构设计，避免了以往用石棉保温的环保有毒有害问题，同时解决了模板平行精度问题，能生产多种结构形状复杂的制品； 采用独立气室和独立加热板结构，该结构可快速便捷更换，提高了机械安装精度，避免了大板的热变形问题，避免了以往换模具需要大量的人工及时间问题，实现快速换模。 采用“一”字型结构，使成型、烘干、热压工序集成在一机内完成，结构紧凑，且干燥和热压在同一工位同步完成，减少了设备的动作，节省了占地面积，实现节能、提高工作效率的目的。通过这一创新设计，与传统机型比较，降低了20%左右的能耗，工作效率提高约25%。 设备的适应性强，可以根据不同的制品需要轻松快速地更换模具。 大模板结构。该机大模板结构能够容纳更加多的模具，一次生产更加多的产品。在技术上，利用分块加热方式、利用冷却水冷却方式，解决热变形问题，同时，在工艺上，实现大模板加工的平面精度问题。