受5G数据通信、汽车、工业等行业的驱动，国内外的连接器市场需求保持增长态势，但是由于我国连接器我行业起步较晚，行业技术水平与先进国家技术水平相比仍有一定差距。为了提升连接器产品的质量、可靠性和降低成本，我司通过研究高精密连接器的智能化制造过程所存在的端子折弯工艺粗糙、插针组装的速度过慢、生产过程插针定位系统精度不够、视觉检测精度不高、设备兼容性生产能力较低等问题，分别提出了以下的对应解决方案，并把该方案应用在了高精密连接器自动组装与检测一体化系统上，设计并制造出了具有国内先进水平的连接器智能制造装备。

    （1）在原料自动上料机构中，塑料本体采用独立的振动盘自动上料后，经过除尘、除静电处理，并利用计算机视觉进行混料检测；端子料带也经过计算机视觉缺陷检测的严格筛选，从而避免不良原料对成品质量造成的负面影响。

    （2）在自动组装机构上中，采用了计算机视觉技术精确定位塑料本体上的插针位置，并利用高速精准的共轭凸轮插针机完成插针动作，突破了生产周期过长的瓶颈。

    （3）在自动检测机构中，除了常规的通路、短路、高压检测外，并利用通过计算机视觉检测成品连接器中端子的左右和上下偏移缺陷，确保不良品流入市场。

    （4）在自动包装机构中，自采用了全自动载盘自动切换系统，实现不停机的塑封原材料的自动切换，提高设备的稼动率。

    综合运用上述技术，我司所设计并制造出的连接器智能制造装备具有800次/分插针速度，生产周期缩短为1.5秒/件，产品精密度达到0.02mm，连接器产品的良品率达到99.5%，设备的稼动率达到90%，在国内同行业中，达到了国内先进的水平。