低品位工业重金属污泥品位低(单一重金属含量<3%)、结晶微细，大部分以非晶态、离子态、胶体态形式均匀分散于各物相中，不具可选性。现行火法工艺处理经济效益差，湿法工艺则存在废水废渣量大、流程长的弊端，资源化难度大，目前以填埋处理为主。针对上述难点及弊端，开发“烧结矿化-物理分选-协同熔炼”新技术，从不具分选性的重金属污泥中获得了铜、锞品位均大于10%的精矿及铬铁合金产品，高效回收了铜、镍、铬、铁，尾矿铜、镍含量低于高炉熔炼炉渣指标，尾矿和炉渣均不具危险特性。
    技术创新和学术贡献体现在以下三个方面：1)基于重金属元素的地球化学亲和性、冶金硫化及热化学矿化原理，开发了矿相重构技术，使污泥中不具分选特性的非晶态、分散态、胶体态的重金属元素物相转变，成为易分选的金属硫化物；2)开发了从矿相重构产物中高效分离回收重金属技术，首次实现了从低品位工业重金属污泥中获得具有商业价值的铜镍精矿产品，克服现行工艺成本高、二次污染重、经济效益差的弊端；3)基于选矿中矿与不锈钢集尘灰有价组分接近的特性，开发协同熔炼工艺，获得含增值金属铜、镍的铬铁合金产品，实现中矿的无害资源化。
    开发的“烧结矿化物理分选协同熔炼"工艺，从不具分选性的重金属污泥中获得了Cu 10.42%、Ni 10.73%的铜镍精矿及Cr 14.76%、TFe 71.46%，Cu 1.12%、Ni 1.48%的铬铁合金产品，铜、镍总回收率均达到93%以上，浮选尾矿铜、镍含量分别降低到0.37%和0.38%，低于现行高炉冶炼炉渣指标，尾矿及炉渣均可作为普通固废处理。每吨污泥湿料的直接处理成本约为304元。技术经济指标先进。该技术提升了我国低品位重金属污泥处理核心技术水平，可推广应用于同类资源的处理，引领我国危固废物无害资源化整体技术的发展，对推动行业科技进步和提高市场竞争能力具有显著的示范意义。